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课程培训
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精益生产管理训练
【课程对象】：企业中高层干部，工程技术，班组长，人力资源，生产主管，品质等 【培训目的】：透过培训，使学员了解掌握 1、 精益生产与精益思想 2、 精益现场管理的五大要素，全面出击，确保高效地实现现场的六大目标 3、 从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益 4、 精益技术管理 5、 通过TPM方式的设备管理，让你的设备稳定高效 6、 精益品质管理 7、 精益物料、采购、供应商管理 8、 精益安全管理 9、 通过节拍管理与快速换型，满足多品种小批量生产 10、 通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效 11、 掌握紧急订单与插单处理方法 12、 熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用 13、 精益生产实际是一个系统工程 14、 精益生产人力资源管理策略 15、 精益生产的技术操作策略及方法 16、 精益生产导入及实施策略 17、 精益生产技术工具支持 【课程大纲】： 头脑风暴：您碰到哪些关于精益生产、精益思想问题？精益生产中的人力资源，技术、设备、品质、物料、采购、供应商、薪酬激励的问题，领导支持，技术困惑，提出工作中的难题， 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析。
前言：为什么要搞精益生产？ 传统企业的弊端和制造业普遍存在的问题： 1、 时而加班，时而停产——生产不均衡！ 2、 生产流程和业务流程不合理，造成大量搬运浪费和动作浪费！（案例） 3、 原来厂房紧张不够用，应用精益生产后节省60％厂房面积案例（环球、新力） 4、 大量的半成品和库存占用资金流动缓慢，导致企业资金困难。（案例） 5、 传统企业质量控制方式和精益生产质量控制方式的根本区别（三进案例） 6、 现场管理不善、物料不良、供应商不稳定，在产品数量、家底不清、造成财产、资源流失。 7、 个人计件工资体系的弊端以及精益生产团体计件工资体系的差异（案例开拓）。 8、 工资提高、人工费用上涨，但是产量、质量、废品率等并未得到相应改善、提升！
精益生产实务篇 第一节、我国制造业面临挑战 一、面对信息化、自动化挑战，传统技术升级改造 二、人力成本增加，利润减少， 三、产业结构失衡，产品质量效益普遍较低 四、制造业升级关键在于夯实人才基础 五、品质、效率、降低成本竞争激烈 讨论：我们公司有那些 挑战？
第二节、认识精益生产和精益思想 认识精益生产管理 一、什么是精益生产 二、精益生产管理的十项关键原则 视频:丰田制造系统 三、两种不同的制造模式 （1）JIT：准时化生产 准时生产的实现 适时适量生产和生产线平衡等 （2）MRP：规模经济 丰田精益生产模式 四、精益生产的五个原则 （1）价值：站在客户的立场上 （2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动 （3）一个流：生产线保持的流动 （4）需求拉动：按需求生产 （5）尽善尽美：不断改进 五、精益化现场五大核心要素管理 1、实现人的职业化 2、实现机器的稳定与高效 3、实现物料的高品质与低成本 4、实现作业方法的标准化 5、实现工作环境的安全与高效 6、持续改善之问题意识与提案改案 案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10% 轻松一下：折纸游戏 分享：基层员工的六项修炼 第三节、精益生产现场运营 一、5S现场管理的基本理论 二、流的概念介绍 1、单件流概念 2、单件和作业生产 3、工艺编号和地址 三、看板管理 1、控制点看板系统图 2、车间目视进度和状态看板 四、5S与目视管理 1、5S管理 （1）整理 （2）整顿 （3）清洁 （4）清扫 （5）素养 2、目视管理——直观工厂 （1）从管理的过程看 事前 事中 事后 （2）大部分的管理者对于事前的管理跟事后的管理都已经具备了相当充分的意识，但是对事中的管理，关注的并不够。 （3）企业布局总平面图 3、使工厂生产运行直观化，时时事事处于受控状态 4、标识管理 （1）工厂布局、设备设计、工艺过程、工作区、物料区 设计考虑直观管理内容。 （2）信息公布、标准运用使人人都能容易认识不合格及异常并予以纠正。 5S案例 五、生产现场准备 生产目标、计划、交期、品质要求、物料、机器、人员等 六、生产现场运营 如何把现场人、机、物、料、法、环做好，达到生产目标 第四节、精益技术管理 一、什么是精益技术？ 二、精益生产技术屋 三、工业工程技术、七大改善手法 IE七大改善手法，每个手法重点是什么？ 四、精益技术重点是什么，如何运用 1、基础精益生产改善团队 2、5S管理 3、流的管理 4、价值流分析 5、生产线平衡 6、标准化作业 7、 8、品质管理 9、看板管理 案例：如何 运用精益技术进行改善 10、程序分析与改善---- 如何分析与消除流程浪费 流程程序图法 流程图、流程线图 案例：产品程序图 案例：产品流程分析演练 11、生产线布局LAYOUT LAYOUT改善的重要性 布局设计的原理 布局改善的手法 布局改善的评估与实施 案例： 胜美达公司， 讨论：本公司 LAYOUT如何改善，为什么，有那些步骤？ 12、制定作业标准 13、目视化看板管理 案例：生产现场目视化管理 14、动作分析法 动作分析原理介绍 动作分析案例 防错法的原则 生产线上防错案例 16、标准时间和生产线平衡 案例：生产线工时测定和平衡案例 17、改善委员会巡逻法和提案法 案例：日本般井株式会社案例 18、如何提高人机利用效率——作业分析与改善 人机作业分析 案例：人机分析 19、 快速作业转换 20、JIT IN TIME和减少库存 及时生产，减少库存 21、十二、消除七种浪费 案例：改善浪费 第五节、精益品质管理 一、TQM之质量管理八大原则 二、TQM之质量管理四大核心 三、 质量管理从PDCA循环开始 四、工序能力分析 五、8D法让问题不再发生 六、 QC小组活动与全员质量管理 案例分析：1）谁该为质量事故负责 2）华为公司8D报告范例 第六节、精益物料、采购、供应 商管理 一、精益物料管理 1、如何确保物料供应 2、物料计划滚动 二、采购管理 1、物料采购如何与生产计划同步 2、采购时间估算 三、供应商管理 1、供应商分类 2、供应商评估 3、供应商辅导 练习：如何进行物料、采购和供应商管理 第七节、精益设备管理 一、TPM设备管理概念 二、TPM设备管理八大支柱 三、TPM设备管理实施流程 1、初期管理确保设备性能良好 2、自主保全确保设备正常运转 3、专业保全确保设备零故障 4、 个别改善鼓励全员参与 5、人才育成培养专家型员工 案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事 案例分享： 1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） 表格： 《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》 四、设备运行的有效率 （1）总的设备有效性 练习：求设备之OEE （2）全员设备维护 （3）快速换型 五、快速换型和缩短周期 Ø Ø缩短生产过程时间的四大优点 Ø Ø分析：生产过程时间三要素 Ø Ø快速换模的四大原则： Ø Ÿ区分内部作业转换与外部作业转换 Ø Ÿ内部作业转换尽可能转换成外部作业 Ø Ÿ排除一切调整过程 Ø Ÿ完全取消作业转换操作 Ø Ø缩短换模时间的六种方法 Ø Ÿ将外部转换作业标准化 六、快速换型改进机会 （1）80% 之改进机会来源于现场管理 （2）10% 来源于设备本身 （3）5% 来源于工夹具 （4）5% 来源于产品设计 案例分析 练习：1）求设备之OEE 2）SMED法实例练习 3）《设备点检指导》找错练习 第八节、精益安全管理 一、做好安全管理 二、什么是安全管理 三、工业安全分类 危险源的识别 危险源评估和预防 四、安全生产教育制度和原则 五、现场生产的安全管理 电的安全 设备安全 机械安全 作业操作安全 现场安全 如何预防 （2） 案例：生产现场如何做好安全生 选择内容 第一节、 精益生产核心看板管理系统与JIT准时生产 一、JIT准时生产的概念 二、零库存管理的看板方式 三、看板的作用与功能 四、JIT与目前生产方式的关键判断准则 五、导入看板的条件 六、看板及使用规则 七、物料运动和拉动系统 1、拉动系统：看板如何工作 2、拉动系统：补充看板工作系统 （1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线 （2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时 （3）每次都刚好及时 第二节、生产均衡化 一、均衡化生产的目的 二、节拍时间的意义 三、生产均衡化的策略和方法 四、均衡化的生产日程的指定 五、均衡化生产的四个层面 六、解决多品种生产均衡化的难题：隔离法 七、用均衡化实现生产稳定 1、生产计划七大原则与六项注意 2、应对急单插单的十大策略 八、生产线平衡改善五大原则 九、产线均衡率计算与案例分析 范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》 练习：计算改善前后产线均衡率各为多少 第三节、 精益生产计划体系 一、Ø精益生产的年度计划、月计划和日计划体系 二、Ø生产计划与成组技术 三、Ø生产计划与供应链管理等 练习：要求学员掌握精益生产的计划体系， 第四节、精益从认识浪费开始 一、寻找浪费，发现问题；认识我们身边的7种浪费。 认识我们身边存在的大量浪费 精益生产、丰田方式对浪费的认识： 二、改善现场的计划管理从寻找七大浪费开始： ① 等待的浪费 ② 搬运的浪费 ③ 不良品的浪费 ④ 动作的浪费 ⑤ 加工的浪费 ⑥ 库存的浪费 ⑦ 过量生产的浪费 三、浪费的控制 1、过量生产精益化控制方法 2、过量库存精益化控制方法 3、搬运浪费精益化控制方法 4、不良品浪费精益化控制方法 5、过程加工精益化控制方法 6、等待浪费精益化控制方法 7、动作浪费精益化控制方法 8、系统分析与改善——ECRS原则 9、库存削减十大方略 10、 现有搬运路线及工具的优化 小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策 讨论：扯皮是等待的另外一种方式 分享：OA系统的时限要求让审核过程变得高效 第五节、价值流分析 一、Ø什么是价值流 二、Ø价值流图析的方法 三、Ø价值流的绘制 四、Ø价值流精益化的原则和方法 五、Ø未来状态流：设计未来精益生产流程 六、要求学员掌握价值流分析的概念和方法，并能对价值流图进行分析、绘制。 七、价值流分析与价值流图的作用及绘制方法（案例介绍） 2、如何做生产流程分析？ 3、如何做工序间的工程分析？工程分析的作用。 动作研究与时间测试案例 4、物流路线图的作用 （如何进行物流路线图的分析？）案例介绍 有效进行厂内物流优化的方法和步骤（物流优化案例） 八、生产流程分析与改进（流程再造） 流程的不合理是企业最隐蔽的敌人。 ① 生产流程设计 ② 生产流程分析方法 ③ 生产流程分类 ④ 流程时间分析（时间流） 6、如何设计生产节拍？ 平衡生产节拍的作用和价值？（游戏和案例） 第六节、标准化作业 一、为什么需要标准化作业 二、标准化作业实施方法 三、标准作业方法 案例分析 第七节、 防错法 一、Ø防错的概念 二、Ø杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法） 三、Ø防错的步骤、防错装置 练习：要求学员掌握杜绝错误和缺陷的技术。 第八节、IE七大手法改善作业 一、IE改善四步法 二、七类防呆法想错也难 三、动改法四原则 四、五五法看透问题找到良策 五、流程法优化流程提升效益 六、 双手法对称作业轻松高效 七、抽查法省时省力高效作业 八、 人机法人机合一协调高效 范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》 案例分享：IE手法成功案例 九、全员改善提案 什么是全员改善提案活动介绍 上海联合利华一个提案解决了几百万人民币没有解决的问题。 案例介绍：丰田的改善提案活动 第九、精益计划、策略和步骤 一、精益实施策略 （1）为什么我们公司要精益生产 （2）角色和培训 （3）差距评估及精益指标 （4）精益进程时间表 二、 项目管理在精益生产推行中的重要性 三、项目组织机构和项目激励机制 个别流程的改善方案 Ø 工厂的精益生产变革 Ø 价值流示范生产线 Ø 全公司的精益思想变革 Ø练习：要求学员了解精益生产管理的具体导入策略和步骤，并能够结合自己企业实际情况制定相应的导入方案。 四、精益生产中的人力资源管理 （精益生产中的绩效考核体系） 为什么日资企业工资中等水平跳槽的却最少？ 如何快速培养多能工？ 干部轮岗与无边界组织 五、企业文化和团队建设在精益生产中的地位和作用 六、坚持全方位的变化 （1）生产部门 把支持功能从中央分散，建立产品团队 用团队解决问题并施行改进 整顿工作场地 消灭浪费，实施流动 （2）计划调度部门 依靠“拉式”系统 监控更少的工作中心 通过目视控制系统来管理 （3）维修管理部门 设备可用性与可靠性成为焦点 单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间 快速换型生产与灵活性成为焦点 单元/流动线工具与换型管理 （4）质量部门 用失效模式分析设置监控/检验点 在可能的地方进行差错预防 支持作业单元/U型线团队处理改进事宜 （5）采购部门 供应与需求“拉动”速率相连接 采购的准则：交货期 – 质量 – 价格 供应商需要培训与技术支援 （6）市场营销部门 准确及时的需求信息反馈 小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击 避免紧急订单 促销策略与营运部门一同制订 （7）产品开发部门 以可制造性设计\可装配性设计为重点； 标准化产品； 一次性合格生产设计； 减少设计与成形产品的周期时间； （8）工艺部门 标准化工艺； 生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑； 差错预防工艺； 将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上； （9）人力资源部门 实行培训计划 支持问题解决团队/建议制度 企业文化和绩效考评系统 七、精益征程：路有多长？ 精益实施之进程 企业持续改善 改善给企业与个人带来的影响 帮助员工拥抱变革 持续改善 第十、精益生产是一个系统工程 一、精益生产是一个技术结合管理，领导与企业文化的项目 （一）精益管理，是一种思维方式，管理方式 1．导入精益生产， 要做管理革命，你们好了吗 2．引入领导力，全公司调整，必须“一把手”工程 3．做精益生产，首先要在企业文化推行精益生产 4．推行精益，要建立精益生产的技术体系 5．建立精益团队管理，各种改善小组是持续改善的前提 6．实行人性化管理，自主管理 7．案例：普源公司的效率改善的启示 （二）推行精益管理，领导先行 1．为什么要领导的大力推进 2．精益生产是低成本战略 3．高层，中层，基层重塑共同价值观 案例：如何减少对效率改善反对？ （三）技术项目支持 案例：台湾精星公司技术体系 （四）人力资源激励制度配套 案例：普源公司的绩效改善的启示 （五）配套的项目式组织架构 （六）配套的制度 讨论：你们公司推行精益生产，是如何做的，效果如何，那方面要改进？ 第十一、精益生产项目人力资源管理 一、组成跨部门团队组织架构，管理和技术同行，管理是关键 领导推行，是关键 技术是基础 案例： SUMIDA的项目组织架构 二、精心选择关键的项目干系人 1．专业技术人员 2．管理人员支持和协助 管理人员的角色和权力 讨论：你们公司推行精益生产，管理工作人员和技术专业人员是如何选择的，效果如何，为什么？ 三、项目相关人员的培训 精益生产技术和项目跟进的培训 四、项目绩效评估 生产率，效益，成本，质量等相关KPI的评估 五、项目绩效薪酬结合 相关人员的工资奖励 案例： 普源，SUMIDA的薪酬案例 讨论：你们公司推行精益生产，绩效薪酬是什么？为什么？ 六、合理化改善的企业文化 1．什么是企业文化 2．精益生产的企业文化导向功能 3．目标功能 4．凝聚功能 5．激励功能 6．三、精益生产的部门和公司文化 7．四、推广合理化改善的文化 第十二 、如何推行精益生产（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴） （一）、领导先行 （二）、精益生产，管理与技术同行 （三）、技术先行的误区 （四）、项目化管理组织 案例： 普源，SUMIDA的推行动员大会 （一）、为什么要推行精益生产 （二）、扩大宣誓会议 （一）部门组织设置 （二）项目协助部门专职人员 （三）总经理办公室项目领导 讨论，你们公司如何设置精益生产组织架构 （一）、动员小组成立 （二）、成果展示推广会议 （三）、合理化建议 （一）、管理制度 （二）、绩效制度 （三）、相关制度和流程，表格 （一）、公司精益生产 （二）、各部门推进精细化管理 案例分析： 万力公司5S为什么推行不下去？ 示范指导、模拟练习 就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评 第十三、精益生产应用（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴） （一）何谓价值流 （二）如何推行 根据2/8原则，选定产品，绘制价值流程图 讨论，你们公司如何精细化管理，各部门如何推行？ 二、生产流程现场改进分析 (一) 调查：收集信息 (二) 分析：事件原因及客户心理分析 (三) 策划：解决策略、流程及方案 (四) 沟通：与对方沟通，达成共赢意识 (五) 实施：全面实施解决方案 (六) 总结：分析、检讨提升 案例： 普源，SUMIDA改善 （一）项目改进汇总 （二）项目跟进 第十四 、精益生产工具（案例分析、示范指导、模拟演练、头脑风暴） 一、 程序分析与改善---- 如何分析与消除流程浪费 流程程序图法 流程图、流程线图 案例：产品程序图 案例：产品流程分析演练 二、 生产线布局LAYOUT LAYOUT改善的重要性 布局设计的原理 布局改善的手法 布局改善的评估与实施 案例： 胜美达公司， 讨论：本公司 LAYOUT如何改善，为什么，有那些步骤？ 三、 制定作业标准 四、 目视化看板管理 案例：生产现场目视化管理 五、 动作分析法 动作分析原理介绍 动作分析案例 防错法的原则 生产线上防错案例 七、 TPM全员生产保全 、自动化 案例：生产设备自动化案例 八、 标准时间和生产线平衡 案例：生产线工时测定和平衡案例 九、 改善委员会巡逻法和提案法 案例：日本般井株式会社案例 十、 如何提高人机利用效率——作业分析与改善 十一、 JIT IN TIME和减少库存 十一 、 TQC活动 十二、消除七种浪费 案例：改善浪费 十三、7S方法 示范指导、模拟练习 就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评
讨论，你们公司如何应用精益工具，有那些特别差异要求？ 如果您想学习本课程，请预约报名
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