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课程培训
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FMEA失效模式分析培训课程
课程对象】 ：中高层管理人员、质保部经理，设计工程师、工程师等相关人员 【课程目标】 ： 1、 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求 2、 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； 3、 通过界限图，正确界定FMEA的范围； 4、 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； 5、 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； 6、 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； 7、 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； 8、 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 9、 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联 课程大纲： 以本公司产品为案例，导入FMEA主题，如何做好FMEA，大家讨论 潜在失效模式和后果分析FMEA FMEA的历史 一、FMEA概论 1、企业各阶段解决问题的成本 2、FMEA的主要概念 3、失效链分析 4、常见三类FMEA应用及其相互关联介绍 5、FMEA实施要求 6、顾客满意的改进过程 7、FMEA总论 二、DFMEA 1、设计FMEA应用的目的 2、设计FMEA的输入 3、设计FMEA的顾客 4、设计FMEA开展的时机 5、建立设计FMEA小组的要求 6、如何确定设计FMEA各主题的参与人员 7、开展设计FMEA所所需运用工具 8、头脑风暴有效实施的原则 9、FMEA实施顺序 10、案例演练 11、D-FMEA表头如何填写 12、项目功能展开 案例：本公司产品如何功能展开 13、零件功能单 14、产品功能框图 15、项目小组IDEA记录表范例 16、潜在失效模式分析实例 17、潜在失效后果描述 18、严重度讲解及新版标准对严重度的重新诠释和打分标准的变化。 19、潜在失效的要因和机理 20、运用5WHY分析潜在失效真因 21、频度评价讲解 22、两种设计控制的运用 23、设计探测度讲解 24、新版FMEA对风险顺序数(RPN)新解 25、如何制定最优的建议措施 26、建议措施的选择原则 27、DFMEA和PFMEA的分工 案例演练 三、PFMEA 1、过程开发和改进的模式是FMEA 2、P-FMEA的目的 3、过程FMEA的顾客 4、PFMEA的输出 5、PFMEA与CP的关系 6、如何建立过程FMEA 7、过程FMEA演练案例 8、过程FMEA表头填写讲解 9、过程功能/要求的确定 10、过程功能/要求列表 11、潜在失效模式 12、典型的潜在失效模式举例 13、如何描述潜在失效后果 14、严重度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。 15、潜在失效要因讲解 16、频度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。 17、如何优选现行过程控制方法 18、探测度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。 19、新版FMEA对风险顺序数 (RPN)的新解 20、建议措施实施时机 21、哪些是有效的建议措施措施 22、建议措施的要求 23、潜在失效模式和原因整理示例 24、FMEA实施的十个步骤 案例演练 四、新版FMEA(第四版)的主要更新 1 强调FMEA是动态过程 2 高层管理对FMEA过程支持 3 易读的表格、图形 4 易用的案例和可操作性 5 不建议只用RPN系数评估风险 6 改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准 7 强调预防控制 8 DFMEA和PFMEA内部关联 9 FMEA和其它文件关联的清晰化 10 DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险 小组练习 五、 管理控制计划 1. 控制计划的定义、内容和作用 2. 控制计划的输入 3. 控制方法和反应计划 4. 试生产控制计划 5. 从其他文件来源的主要输入 6. 确定变差来源及其控制方法 7. 控制程度和过程能力 8. PFMEA和控制计划的内在关联(新版) 练习，总结
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